11-3. Коксование твердого топлива и коксовый газ 3

Количество циркулирующих газов составляет до 180∙103 м3/ч, производительность по коксу - до 120 т/ч. Капитальные затраты окупаются за 2,7 года. Эти цифры говорят о высокой экономической эффективности сухого тушения кокса. Кроме того, по сравнению с мокрым тушением улучшается качество кокса - снижается его влажность и уменьшается содержание мелких фракций. Однако более сложная эксплуатация затрудняет внедрение таких установок в практику коксохимического производства.

Коксовый газ, выходящий из печи, является в значительной степени продуктом разложения углеводородов, происходящего при высоких температурах (до 1200 °С). В 1 м3 сырого газа наряду с другими примесями содержится 80 - 125 г смолы; в дальнейшем коксовый газ подвергается очистке, причем из него удаляются влага, смола, бензол, аммиак, цианистые соединения и сероводород.

Рис. 11-9. Установка для сухого тушения кокса.

Рис. 11-9. Установка для сухого тушения кокса.

1 - вагон для кокса; 2 - тушильный цилиндрический бункер; 3 - подъемное устройство; 4 - загрузочный люк; 5 - циклоны; 6 - пылеотделитель; 7 - котел-утилизатор КСТ-80; 8 - дымосос; 9 - разгрузочный люк.



Смола, кроме механической примеси аммиачной воды, содержит следующие продукты, % по массе:

Бензола и легкого масла (температура кипении tкип до 170 ˚C

1,4 - 4,5

Среднего масла (tкип = 170÷230 °С)

3,5 - 21

Тяжелого масла (tкип = 200÷300 °С)

8 - 17

Антраценового масла (tкип = 300÷360 °С)

10 - 32

Пека (остатка)

33 - 66

Рис. 11-10. Принципиальная схема коксования и первичной обработки газов.

Рис. 11-10. Принципиальная схема коксования и первичной обработки газов.



Все перечисленные выше продукты являются ценным сырьем для ряда химических производств, имеющих важное народнохозяйственное значение.

Состав кокса, газа и смолы зависит от природы угля и от режима коксования.